Leiko fräst sich in die Uhrenindustrie

Präzisionsbauteile für Uhrenindustrie und Medizintechnik

Als typischer Schweizer Fertigungsbetrieb legt die im Kanton Solothurn gelegene Leiko SA. seit der Gründung im Jahr 1962 grossen Wert auf hohe Präzision und Zuverlässigkeit. Dem Standort entsprechend gehören Unternehmen aus der im Nachbarkanton Bern ansässigen Uhrenindustrie zu den langjährigen Kunden. Für diese übernahm Leiko zunächst Lehrenbohrarbeiten und lieferte dann verstärkt Präzisionsbauteile bis hin zu mikrometergenau produzierten Posages.

Seit Anfang des neuen Jahrtausends gelang es Leiko, mit dem Prototypenbau weitere anspruchsvolle Kunden aus der Medizin-, Automobil- und Luftfahrtindustrie sowie dem Maschinenbau zu gewinnen. «Hier zahlen sich unsere Flexibilität und Reaktionsschnelligkeit aus», betont Pascal Leimer. Um dies zu gewährleisten, verfügt das Unternehmen über qualifizierte und engagierte Facharbeiter und einen breit aufgestellten Maschinenpark, der zahlreiche Fertigungsprozesse abdeckt, von Drei- und Fünfachsfräsen über Erodieren bis hin zum Schleifen, Honen und Läppen. Die Endmontage von Baugruppen übernimmt das Unternehmen ebenfalls, wenn es der Kunde wünscht.

Fünfachsfräsen: Evaluierung führt zur Kern Micro Vario

Mit dem Vorsatz, die vorhandenen Stärken auszubauen und durch neue zu ergänzen, übernahm Pascal Leimer die Leitung des Familienunternehmens. Die Investition in ein neues, vollautomatisiertes und höchstpräzises Fünfachsfräszentrum ist dabei von zentraler Bedeutung. Entsprechend aufwendig gestalteten er und seine Mitarbeiter den Evaluierungsprozess.

Fünf Maschinenanbieter kamen in die enge Auswahl. Mit ihnen führte Pascal Leimers Team intensive Gespräche und liess Testbauteile produzieren. Er durfte zudem Blicke in die Fertigungshallen einiger Luxusuhren-Hersteller werfen. «Eine vollständig zufriedenstellende Lösung konnte ich nicht ausmachen», erzählt der Geschäftsführer. «Ich wollte mich schon auf einen Kompromiss einlassen, als unser Mitarbeiter Kevin Riccius auf mich zukam und mir auf Instagram einen Beitrag mit einer Kern Micro zeigte. Sein Interesse an diesem Bearbeitungszentrum war so gross, dass wir umgehend eine Anfrage an Kern stellten. Kurz darauf lud uns Gebietsverkaufsleiter Stephan Zeller nach Eschenlohe ein und stellte uns die Möglichkeiten der Kern Micro Vario vor.»

Stephan Zeller und die Kern-Anwendungstechniker hatten auf alle Fragen und Anforderungen eine passende Antwort parat: «Eine Präzisionszerspanung in dieser Form hatte ich nicht erwartet. Da war klar: Für uns gibt's nichts Besseres. Dieses Fünfachszentrum muss es sein.»

So fiel im April 2024 die Entscheidung für die vollautomatisierte Kern Micro Vario, und seit Oktober 2024 steht sie in der Leiko-Produktionshalle. Rückblickend fiel Leimer auf, dass bei jedem der besuchten Premium-Uhrenhersteller mindestens eine, meist auffällig rot lackierte Kern Micro stand. «Kein Wunder», meint der Firmenchef schmunzelnd.

Hochpräzision ab 0,5 µm aus Titan, Stahl und Aluminium

Pascal Leimers Ziel wird Realität: Er und seine Mitarbeiter fertigen auf der Kern Micro Vario höchstpräzise Einzelbauteile mit komplexen Geometrien wie medizintechnische Instrumente, Implantate, optomechanische Baugruppen und Inverter für die E-Mobilität, aus Aluminium, Titan und rostfreien Stählen ebenso wie aus gehärteten Werkzeugstählen.

Eine Spezialität von Leiko ist die Fertigung von Prototypen bzw. Kleinstserien von bis zu fünf Bauteilen. «Dank unseren hochqualifizierten Mitarbeitern, der hohen Fertigungstiefe und den kurzen Entscheidungswegen können wir solche Werkstücke mit überschaubarer Komplexität von heute auf morgen liefern. Hochkomplexe Uhrenteile schaffen wir meist mit ein bis zwei Wochen Lieferzeit, immer in enger Abstimmung mit dem Kunden.»

Qualitätswerte mit Toleranzen in Durchmesser +/−2 µm, Position +/−0,5 µm und Form/Lage +/−3 µm sowie mit Oberflächen von Ra = 0,6 µm waren früher bei Leiko wirtschaftlich kaum darstellbar. Seitdem die Kern Micro Vario in der Halle steht, ist das laut Pascal Leimer kein Problem mehr. Er nennt prozesssicher erreichbare Toleranzwerte in Durchmesser +/−0,5 µm, Position +/−0,3 µm und Form/Lage +/−3 µm sowie Oberflächengüten von Ra = 0,1 µm.

Mannlose Fertigung: Serienfertigung bis 1 000 Stück

Das prozesssichere Einhalten der Hochpräzision gelingt laut Leimer nicht nur bei Einzelteilen, sondern auch in Serie. Bei Leiko steht mittlerweile auch die Fertigung von kleinen bis mittleren Stückzahlen im Portfolio. So amortisiert sich die vollautomatisierte Kern Micro Vario nicht nur tagsüber. Mit einem Erowa Roboter ERC 80 und ITS 148 Palettensystem ausgestattet, läuft sie mannlos in der Spät- und Nachtschicht sowie an ganzen Wochenenden. In dieser Zeit produziert sie fehlerfrei µm-genaue Bauteile wie Tourbillons (Schwungmassen) oder Uhren-Platinen, von denen Premiumuhrenhersteller bis zu 1 000 Stück bestellen.

Selbst Einzelteile und Kleinserien stellt der Schweizer Lohnfertiger mannlos her, dank dem in der Heidenhain-Steuerung TNC 640 integrierten Batch-Prozess-Manager (BPM), einem handhabbaren Job-Management-System. Polymechaniker Kevin Riccius fährt nur noch das erste Teil einer Kleinserie ein, bestückt den Werkstückwechsler und startet den BPM. Dieser prüft, ob alle notwendigen Werkzeuge mit ausreichend «Standzeit» im Werkzeugwechsler vorhanden sind, optimiert die Abläufe und berechnet die Gesamtlaufzeit, egal ob ein oder verschiedene Produkte mannlos abgearbeitet werden müssen.

Automatisierung mit Erowa und Heidenhain TNC 640

Den Startknopf für die automatisierte Fertigung drückt Kevin Riccius in aller Regel kurz vor Ende seiner Arbeitszeit. Dann geht er nach Hause und kann, wie er erzählt, gut schlafen: «Bevor wir die Kern-Maschine hatten, war das anders. Da war meist ein Hoffen und Bangen, ob alles gut geht. Mit unserer Kern Micro Vario ist das keine Frage mehr. Da weiss ich, dass alles passt.»

Riccius sammelt am nächsten Morgen die Teile ein, prüft sie und freut sich über eine konstante Null-Fehlteil-Quote. Sollte ein Werkzeugbruch passieren, bleibt die Maschine nicht stehen. «Der BPM schleust das ‹Problemteil› aus und macht mit einem neuen Teil und einem ‹Schwesterwerkzeug› weiter. Das ist schon genial», sagen Kevin Riccius und Pascal Leimer gleichermassen.